项目概况
该公司做为丰田等企业的一级供应商，经过十几年的发展，目前进入了进一步发展的瓶颈时期。由于客户要求、成本压力、竞争压力等多方面原因，英杰精密亟需在作业效率、成本控制、准时化交货等方面进行提升。
关键问题
生产布局方面：目前设备布局只能采用1人1机的方式，工作效率较低，存在较大的提升空间，例如：成型工序操作人员在作业的操作方面存在较大的浪费，包括等待产品加工完成的等待浪费、转身测量产品的动作浪费、因磨具原因产生不良的不良浪费等。
工序间没有形成一个“流”的生产布局，造成中间搬运及人工的浪费。
在制品方面：目前生产过程中各工序间存在大量的在制品，导致物料流转速度缓慢、生产周期过长、生产系统柔性差，以及容易产品批次性不良。
周转器具方面：目前周转器具及搬运工具需要根据产品性质、客户需求等进行重新设计完善。
解决方案
针对生产布局方面，通过调整设备生产品种，和个别设备的位置调整，实现集中化生产，减少生产过程浪费；
通过皮带线设计实现一个“流“生产；
通过看板、信息流拉动式生产方式建立，以及优化中间工序产能，解决生产瓶颈，降低中间在制品；
通过货店规格容量设计、搬运频次设计，按照看板拉动生产指示信息，实现准时化生产。
项目成果
1、《现场调研报告》
2、《方案实施报告》
3、《改善目标汇总》
4、《QC改善制度》
5、《包材回收管理制度》
6、《生产管理制度》
7、《模具管理制度》
8、《设备预检预修管理制度》
9、《生产主管工作标准》
10、《员工多技能培养制度》
增值服务
拉动式生产方式及看板应用培训；
现场工时测定培训；
现场管理相关制度、流程优化培训。
